I controller svolgono un ruolo importante nel rendere “smart” la sala compressori. Questo perché qualsiasi tecnologia di monitoraggio e controllo remoto può utilizzare funzioni avanzate solo se il controller del compressore le supporta. In altre parole, se un controller è limitato all'accensione e allo spegnimento della macchina, la tecnologia remota non aggiungerà altre funzionalità.
1. I singoli controller dei compressori e,2. Per operazioni con più compressori, un controller centrale che li gestisce tutti.
Per quanto riguarda i singoli controller, Atlas Copco ha recentemente compiuto un notevole passo avanti con il Elektronikon Nano™ per i suoi compressori professionali della gamma G. Questo controller rivoluzionario monitora fino a 30 valori e riassume le informazioni in modo chiaro e conciso.
Il Nano™ è estremamente facile da usare e interamente controllato da app. Grazie ad un'ampia gamma di caratteristiche innovative, tra cui il rilevamento delle perdite d'aria, contribuisce a ottimizzare l'efficienza, i tempi di attività e la durata del compressore.Forse il suo più innovativo progresso tecnologico è quello che sfrutta appieno ciò che la connettività ha da offrire. Il Nano™ riceve aggiornamenti da remoto, il che significa che consente ai compressori G Atlas Copco di migliorare nel tempo.
I controller sono anche eccellenti esempi dell'impatto che la tecnologia intelligente può avere sulla produzione. Sono in grado di coordinare le prestazioni di tutte le macchine per garantire il massimo.Un Sistema di Controllo Centralizzato intelligente consente di distribuire il carico su più compressori in base alle tue priorità. Inoltre, permettono di migliorare l’efficienza complessiva della sala compressori sempre garantendo la fornitura di aria compressa nei parametri richiesti.Atlas Copco offre due tipi di controller centrali: l'Equalizer 4.0 PRO e Optimizer 4.0. Per ulteriori informazioni sui rispettivi vantaggi, continua a leggere.
Nel prossimo futuro, le fabbriche intelligenti saranno in gran parte automatizzate. Non solo i sistemi dell'aria compressa, ma l'intera produzione. Uno dei requisiti per far sì che ciò accada sarà un linguaggio universale che consenta a ogni apparecchiatura di "parlare" tra loro.Ad esempio, viene emesso online un ordine per un prodotto e, subito dopo, la pressa ad iniezione viene equipaggiata con lo stampo necessario.
Comunica quindi al compressore la quantità di aria richiesta e la qualità dell'aria necessaria. I prodotti finiti o i prodotti finali vengono quindi automaticamente trasportati ad una stazione di imballaggio, vengono imballati e caricati su un autocarro (che potrà addirittura avere la guida autonoma). Allo stesso tempo, tutti i prodotti di scarto vengono inviati al riciclo e l'aria calda di scarico proveniente dal processo di compressione viene recuperata e convogliata nei punti in cui è più necessaria.Perché ciò accada, tutte le macchine devono ovviamente essere collegate e “parlare” un linguaggio comune. E questi linguaggi esistono già, ad esempio OPC UA, acronimo di Open Platform Communications Unified Architecture. Si tratta di un protocollo di comunicazione macchina-macchina sviluppato specificamente per l'automazione industriale.
In una fabbrica completamente intelligente, OPC UA verrà utilizzato per rendere tutti i processi più automatizzati e per consentire un funzionamento più regolare.Se tutto questo sembra inverosimile, è necessario considerare che Atlas Copco è sempre stata pioniera in tutte le tecnologie correlate alla connettività ed ha già sviluppato il primo compressore in grado di “parlare” e comprendere questo linguaggio.
