Los controladores desempeñan un papel importante en los compresores inteligentes. Esto se debe a que cualquier tecnología de monitoreo y control remoto sólo puede utilizar funciones avanzadas si el controlador del compresor las admite. En otras palabras, si un controlador se limita a encender y apagar el equipo, la tecnología remota no agregará más funcionalidades.
Con respecto a los controladores individuales, Atlas Copco ha dado recientemente un gran paso adelante con el Elektronikon Nano™ para sus compresores profesionales de la gama G. Este revolucionario controlador monitorea 30 puntos de datos y resume la información de forma clara y concisa.
El Nano™ es extremadamente fácil de usar y está completamente controlado por la aplicación. Con una amplia gama de características innovadoras, incluida la detección de fugas de aire, este controlador ayuda a optimizar la eficiencia, el tiempo de actividad y la vida útil del compresor.Tal vez su avance tecnológico más innovador sea aprovechar al máximo lo que ofrece la conectividad. El Nano™ recibe actualizaciones inalámbricas, lo cual permite que los compresores de la gama G de Atlas Copco mejoren a lo largo del tiempo.
Los controladores también son excelentes ejemplos del impacto que la tecnología inteligente puede tener en su producción. Pueden coordinar el rendimiento de todos sus equipos para sacarle el máximo provecho a ellas.Un controlador central inteligente le permitirá distribuir la carga de trabajo entre varios compresores en función de sus prioridades. Ofrece la mejor eficiencia posible a la vez que garantiza la disponibilidad de suficiente aire comprimido.Atlas Copco ofrece dos tipos de controladores centrales: Equalizer 4,0 PRO y Optimizer 4,0. Para obtener más información sobre sus respectivas ventajas, siga leyendo.
En un futuro muy cercano, las fábricas inteligentes se automatizarán en gran medida. No solo en los sistemas de aire comprimido, sino en toda la producción. Uno de los requisitos para que esto suceda será un lenguaje de equipos universal que permita la “interacción” entre sí.Por ejemplo, un pedido de un producto se pondrá en línea y, de inmediato, un equipo de moldeo por inyección se equipará automáticamente con el molde adecuado. A continuación, comunicará al compresor cuánto aire se necesita y qué calidad de aire se necesita.Luego, los productos acabados o los productos finales se transportan automáticamente a una estación de embalaje, se empaquetan y cargan en un camión (que puede conducir automáticamente en ese momento). Al mismo tiempo, cualquier residuo se envía al reciclaje, y el aire de escape caliente del proceso de compresión se recupera y se dirige al lugar donde más se necesita.Para que esto suceda, todas los equipos obviamente tienen que estar conectadas y “hablar” un lenguaje común. Y estos idiomas ya existen, por ejemplo, el OPC UA. Estas siglas significan arquitectura unificada de comunicaciones de plataforma abierta. Se trata de un protocolo de comunicación entre equipos desarrollado específicamente para la automatización industrial.
En una fábrica totalmente inteligente, se utilizará OPC UA para automatizar todos los procesos y permitirles un funcionamiento más fluido.Si todo esto suena muy descabellado, consideremos lo siguiente: Atlas Copco, que siempre ha sido pionera en todas las tecnologías relacionadas con la conectividad, ya ha desarrollado el primer compresor capaz de “hablar” y entender este lenguaje.
